Nach der Saison kam das Boot dann im Spätsommer zu uns; so lange es möglich war, lag es abgetakelt hier im Ancker-Hafen im Wasser und ist dann Anfang Oktober zu uns in die Werft gekommen. Hier begannen dann die eigentlichen Arbeiten – vollständiges Leerräumen, Beschlagsdemontage und Abriss des alten Decks. Damit hatten wir einen uneingeschränkten Einblick in den Zustand des Innenlebens! Der Motor konnte von der Firma Kiesows zur Überholung ausgebaut werden, und wir konnten erkennen, dass leider nicht nur 10 oder 12 Spanten gebrochen waren sondern 62 !!

Um ein Austrocknen des Rumpfes zu verhindern, haben wir das Boot und auch ein zweites Holz-Projekt, das zeitgleich bei uns in der Halles bearbeitet wurde, mit Planen abgehängt und die Rümpfe regelmäßig gewässert – der Erfolg dieses Aufwands zeigte sich dann Monate später, als wir beide Schiffe zurück ins Wasser kranen konnten …

Um die Situation des offenen Bootes auszunutzen, begannen wir mit der Reparatur der Spanten; pro Tag 2 bis 2 1/2 Spanten … das macht mit zwei Bootsbauern 15 volle Arbeitstage. Es folgten die kaputten Decksbalken, diverse Unterzüge für Klampen und Beschläge, neue Rüsteisen für die Wanten, Knie und Schlingen(-Stücke), …“Nebenbei“ musste der Rumpf an mehreren Plankenstößen ausgeleistet werden. Zudem wurden alle Borddurchlässe samt Seeventilen, etc. getauscht.

Nachdem all diese Reparaturen abgehakt und alles im Boot angemalt und geschützt war, begannen wir mit dem Sperrholzdeck. Schablonen bauen, Sperrholz zuschneiden, anpassen und trocken verlegen. Danach alle Felder zwischen den Decksbalken weiß lackieren und letztendlich das finale Legen des Sperrholzdecks. Um offene Schnittkanten zu vermeiden, haben wir dem gesamten Deck einen Umleimer aus Mahagonie verpasst, der später wiederum durch die unlackierte Kambalafußreling versteckt wurde.

Ein seperates Projekt war die Wiederherstellung der Lukengarage. Um ein Solarparneel zu tragen, wurde die Garage mit Mahagonie verbreitert und überfuniert … Auf original Risszeichnungen ist zu sehen, dass die Garage weiß war und deutlich schöner dimensioniert. Zusammen mit Undichtigkeiten kamen wir daher mit den Eignern überein, diesen Zustand wieder herzustellen. Nach dem Abriss des Holzes erkannten wir, dass die original Garage nicht mehr tragend war, sie musste also verstärkt werden. Am Ende sind wir dem Original ein gutes Stück näher gekommen.

Da wir auch bei diesem Refit die Kosten in einem vertretbaren Rahmen halten mussten, haben wir, wie schon bei anderen Projekten, mit der Firma Mobiler Bootsbau aus Brandenburg zusammengearbeitet und von ihnen ein fertiges, auf „Lumme“ konfiguriertes Teakdeck bekommen. Nach finalen Anpassarbeiten vor Ort haben wir dieses im Vakkumverfahren mit Epoxidharz auf das Sperrholz geklebt.

In einem kleinen Zwischenschritt haben wir auf klarlackierten Flächen Lackausbesserungen vorgenommen und alles einmal endlackiert.

Jetzt wurden nicht nur die Tage wieder länger. Es wurde auch langsam Zeit, neben Beschlägen, Winchenpodesten und neuer Fußreling den Motor wieder einzubauen. Hierfür mussten wir zusammen mit der Firma Kiesow ein neues Fundament bauen und zusätzlich noch ein Edelstahl-Widerlager für den Pytondrive mit Bodenwragen und Außenhaut verbolzen.

Am Ende hat sich all unsere Arbeit und auch das Geld wirklich gelohnt. Die Eigner sind zufrieden, denn „Lumme“ segelt steif und schnell durch Ost- und Nordsee, die Maschine tut ihren Dienst ohne Animositäten, und es kommt kein Tropfen Wasser mehr ins Schiff. Es war ein zeitaufwändiges Projekt mit mehreren mehr oder weniger bösen Überraschungen – wobei wir es dennoch geschafft haben, das prognostizierte Zeitfenster einzuhalten.

Es freut uns, einen weiteren Klassiker mit unserer Arbeit weiter übers Meer segeln zu lassen, und wir wünschen den Eignern immer eine handbreit Wasser unterm Kiel und viel Spaß mit ihrem schönen Schiff !

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Nachdem wir unter Aufopferung unzähliger Hobelmesser das alte, mit Messingschrauben geschraubte, Teakdeck entfernt hatten  – wirklich nur die wenigsten Schrauben ließen sich heile herauszudrehen – stellten wir fest, dass auch die Fußreling und die Scheuerleiste ersetzt werden mussten.

Wie schon erwähnt, wurde das Sperrholzdeck repariert und dann vollflächig mit mehreren Lagen Epoxidharz versiegelt, bevor wir das konfektionierte neue Deck final anpassen und im Vakuumverfahren aufkleben konnten.

Doch nun das ganze im Detail…

Nachdem sich der Eigner für eine Sanierung seines Laufdecks entschieden hatte, spielten wir mehrere Varianten durch. Um das Teakdeck auf dem Aufbaudach, das auf dem Vorschiff flach ins Laufdeck ausläuft, zu erhalten, kam weder Kork noch „Kunststoffteak“ in Frage. Aus Kostengründen und um die Werftliegezeit kürzer zu halten, haben wir uns dann gemeinsam für ein vorgefertigtes Teakdeck entschieden. Die Bootsbauer von „Mobilerbootsbau“ messen hierfür vor Ort das Deck aus und legen dann ihre Teakstäbe in der gewünschten Stärke auf eine Trägerschicht aus Epoxi-Laminat in ihrer Fertigungshalle und liefern es dann aus.

Während wir also alle Beschläge demontiert, das alte Deck inklusive Fußreling und Scheuerleiste abgerissen und das Sperrholz-Laufdeck repariert hatten, wurde das konfektionierte Deck angeliefert und konnte von uns angepasst werden. Hiernach mussten „nur noch“ die neuen und alten aufgearbeiteten Beschläge – frisch verchromte Relingsfüße, ein neuer Bugkorb, modifizierte Püttingeisen, neue Genuaschienen usw. wieder montiert werden.

Es war ein aufwendiges Projekt mit vielen Details, die uns gefordert und auch Spaß gemacht haben. So zum Beispiel einen Betrieb zu finden, der die Relingsfüße neu verchromt oder die Püttingeisen an die Pfeilung der Salinge anzupassen.

Nun haben der Eigner und das Boot einen ganzen Sommer im neuen Kleid hinter sich und beide scheinen es genossen zu haben!

Bei uns sind neue Projekte in der Werft. Ein größeres Refit-Projekt hat diesen Sommer sein erstes Kapitel abgeschlossen, worüber wir hier beizeiten auch gerne berichten. Wir freuen uns auf neue Herausforderungen…

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… Doch von vorne: Da im Oktober 2023 unsere Auftrags­bücher für den Winter 23/24 schon gut gefüllt waren, konnten wir leider nicht alle großen Schäden so zeitig bearbeiten, dass die Boote in der Saison 2024 noch hätten schwimmen und segeln können.

Der eine oder andere Eigner musste diese Saison also leider auf sein Boot verzichten – hat dafür aber sein Boot nicht aufgeben müssen und hat in der nun anstehenden Segelsaison wieder ein fittes Schiff!

Hier möchten wir ausgewählte Projekte aus unserer „Sturmserie” vorstellen:

X 332

Eine anspruchsvolle Reparatur hatten wir an einer X332 aus Lindaunis. Das Boot hatte an Steuerbord im Vorschiffsbereich größere Delamination von Schaumkern zu Außenlaminat.

Hier haben wir, nachdem die Innenverkleidung entfernt wurde, ein Mallengerüst auf das Innen­laminat aufgebracht, um die Kontur der Außenhaut zu behalten. Jetzt konnte von außen der delaminierte Bereich entfernt werden und durch neues Kernmaterial sowie Außenlaminat ersetzt werden. Im letzten Teil der Arbeiten wurde die Reparatur wieder mit Gelcoat im Spritzverfahren versiegelt. Durch die für X-Yachts typischen Streifen im Rumpf war dieser Teil besonders aufwändig.

Das Schiff strahlt wieder im alten Glanz, und wir wünschen den Eigner einen schönen Segelsommer 2025.

Unser nächster „Patient” war eine Compromiss 999

Hier waren die Beschädigungen offensichtlicher als bei der X 332. Das Schiff konnte, trotz eines Loches in der Außenhaut, zum Glück davor bewahrt werden, auf Tiefe zu gehen. Nachdem wir sämtliche Technik und Einrichtung aus dem Schadensbereich entfernt hatten, konnten wir an die eigentliche Arbeit gehen.

Wir entfernten alles zerstörte Sandwichmaterial in der Außenhaut, der Fußreling und dem Laufdeck. Um später die Fußreling wieder herzustellen, haben wir von der Stb-Seite die Form der Fußreling abgenommen und anhand dieser ein neues Teilstück für Backbord an der Werkbank gebaut. Später wurde dieses Bauteil vor Ort eingeklebt und großflächig mit anlaminiert.

Die Rumpf-Deck-Verbindung haben wir durch ein vollständiges Laminat über die gesamte Fläche sowohl innen als auch außen hergestellt. Den ehemaligen Flansch der beiden Schalen, jetzt nur noch zum Halten der Scheuerleiste notwendig, haben wir als Volllaminat am Rumpf hergestellt und dann angeklebt. Alle Reparaturflächen wurden im mehreren Schritten mit Epoxidharzspachtel geglättet und zur Lackierung vorbereitet. Die Lackierung des Rumpfes erfolgt Anfang 2025.

Wir haben im Laufe des letzten Jahres insgesamt sechs Yachten mit Sturmschäden aus 2023 wieder instand gesetzt.
Das wohl größte Projekt haben wir als erstes im Mai 2024 begonnen und im Oktober 2024 abgeschlossen:

Luffe 43

Auch hier machten wieder großflächige Delaminationen in der Außenhaut an mehreren Stellen den Großteil der Schäden aus. Zudem handelte es sich hier wieder um einen „Patienten” aus Lindaunis.

Nachdem durch händisches Abklopfen die Delaminationen lokalisiert und grob eingegrenzt werden konnte, haben wir erst kleine Fenster in die Außenhaut geschnitten, um die Verklebung des Kernmaterials zu begutachten und das wahre Ausmaß der Delaminationen festzulegen. Es bestätigte sich nicht nur die Vermutungen an den markierten Stellen, der Schaden weitete sich noch aus. Insgesamt waren ca. 15 m² der Außenhaut delaminiert, im Vorschiff hatten sich die Anlaminate mehrerer Schotten vom Rumpf gelöst, die Wegerung in der Vorschiffskoje war gebrochen, und die Scheuerleiste sowie die Fußreling an Bb waren stark beschädigt.

Nachdem also alle Bereiche definiert wurden, musste dort sämtliches Kernmaterial entfernt werden. Auch bei diesem Projekt gab es im Vorschiff einen Bereich, der von innen ausgesteift werden musste, um hierbei die Form nicht gänzlich zu verlieren. Um die Werftzeit auf ein akzeptables Maß zu begrenzen, haben wir mit zwei Teams gearbeitet.

Es wurden die defekten Außenlagen der Laminate abgetragen, der Schaumkern in den Schadens­bereichen entfernt, eine Vakuumdichtigkeit hergestellt und die Ränder des Außenlaminats angeschäftet. Dann wurde der neue Schaumkern mit Epoxidharz im Vakuumverfahren aufgeklebt. Auch die Laminat-Außenlagen wurden mit Hilfe des Vakuumverfahrens wieder neu aufgebaut.

Im Anschluss wurden alle Schadensbereiche großflächig in mehreren Durchgängen abgespachtelt, geglättet und ausgestrakt. Zu guter Letzt wurden alle Reparaturstellen in der Außenhaut mehrfach grundiert und für die Lackierung des gesamten Rumpfes vorbereitet. Insbesondere die große Schadstelle vorn an Bb war herausfordernd. Hier eine vernünftige, strakende Fläche ohne zu viel Spachtelmassen oder zu wenig Laminat herzustellen, war extrem zeitaufwändig und erforderte höchste Sorgfalt!

Im Innenbereich wurden die defekten Anlaminate der Schotten im Ankerkasten, der Segellast und im Vorschiff herausgetrennt und neu aufgebaut. Das Schwalbennest im Vorschiff konnte repariert werden, und die Teaksperrholz-Wegerung wurde neu angefertigt und eingeklebt.

Scheuerleiste und Fußreling wurden repariert, und es wurde ein neuer Bugkorb angefertigt und montiert.

Als Abschluss folgte die Lackierung der Außenhaut durch unsere Partnerfirma Peter Wrede Yachtlackierungen in einem leicht abgeänderten Farbton zum vorherigen Lack. Die Eignerfamilie nutzte dies als Chance, dem Boot ein neues Erscheinungsbild zu geben.

Wir finden, es ist den Lackierern und Eignern eine wirklich hübsche und auffällige Farbgebung gelungen, die aus dem dunkelblauen Einheitsbrei positiv heraussticht.

Wir wünschen den Eignern alles Gute, immer eine handbreit Wasser unterm Kiel und viel, viel Spaß in der kommenden Segelsaison mit der (man muss es so sagen) geretteten Segelyacht!

Alle von uns für die Reparaturen der Sturmschäden verwendeten Laminier-, Klebe- und Spachtelmassenharze sind Epoxidharze. Als Glasmaterial kamen ausschließlich gerichtete E-Glas Gelege zum Einsatz. Damit ist eine extrem gute Anbindung der Reparaturlaminate an das Originallaminat gegeben, und auf die Außenhaut einwirkende Kräfte werden besser abgeleitet und großflächiger verteilt.

Wie bei so vielen Reparaturen von Serienyachten kann man durchaus behaupten, dass die bearbeiteten Bereiche im Nachgang eine wesentlich bessere Materialgüte und eine höhere Festigkeit aufweisen als zuvor.

Besonders die Projekte, die aus den Sturmschäden von 2023 entstanden, waren herausfordernd, planungsintensiv und alles andere als trivial. -> Aber genau das sind die Punkte, die die Freude und Begeisterung unseres Werft-Teams an diesem Handwerk ausmachen.

Durch unser hervorragendes örtliches Netzwerk mit Logistikern, Lackierern, Motorenspezialisten, Segelmachern und Edelstahlschlossern sind wir in der Lage, zügig, kompetent und kostentreu die Reparatur auch dieser großen Havarieschäden so blendend auszuführen.

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Dem Eigner gefielen die Linien seines Folkebootes so gut, dass er sie nicht durch einen Außenborder unterbrechen lassen wollte. Auf einen Flautenschieber für die ersten und letzten Meter vom Liegeplatz hin und zurück sollte aber auch nicht verzichtet werden. Was bleibt also anderes übrig als eine elektrischen POD-Antrieb ins Ruderblatt zu bauen? Dieses Prinzip ist nicht komplett neu und wurde bereits von einigen wenigen Werften umgesetzt. Für uns war es aber der erste Auftrag dieser Art. Aber der Aufwand hat sich gelohnt und wird definitiv weitere Folkeboot-Eigner begeistern.

Die Linien bleiben stets erhalten, durch eine vernünftige Platzierung der Batterie vorm Mast ist der Gewichtstrimm optimal, und klönen kann man bei Motorfahrt in Flüsterlautstärke …

Nun liegt das Folkeboot wieder in seinem Heimathafen.

Die erste große Fahrt hat alle begeistert, und wir wünschen den Eignern noch viele erholsame Meilen; unter Motor – aber natürlich auch unter Segeln !!!

Mast- und Schotbruch!

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Thedje Ancker würdigte dies ebenso wie die langjährige gute Zusammenarbeit in einer kleinen Rede, die von Malte Ancker fortgesetzt wurde. Malte hatte als Vertreter der jüngeren Generation bei Ancker den passenden Part für die guten Wünsche an Christopher Hahn übernommen. Ein deftiges Büffet, kalte Getränke mit und ohne Alkohol sowie das gute Wetter sorgten für beste Stimmung und einen langen Abend bei den Gästen.

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Wir haben ein Angebot gemacht und bekamen den Auftrag. Das Boot stand bei der Firma Ancker Yachting hier in Kappeln im Winterlager, und zur Reparatur holten wir es dann Anfang Januar in die Werft. Wir haben uns dazu entschieden, das Boot im Anschluss an die Reparatur von unserer Partnerfirma Wrede lackieren zu lassen. Somit brauchten wir die Oberfläche nicht in Gelcoat wiederherstellen, zumal auch die Steuerbord-Außenhaut deutlich in Mitleidenschaft gezogen war und viele Kratzer und Schadstellen aufwies.

Nach der Demontage von Vorstagspütting und Ankerbeschlag, die auch Schaden genommen hatten und teilweise erneuert wurden, konnte der Reparaturbereich definiert und freigelegt werden.

Der Weißbruch wurde vollständig entfernt und die Kanten wurden begradigt. Der Reparaturbereich innen war genau im Ankerkasten und gut zu erreichen. Wir haben beschlossen, von innen ein kräftiges Verstärkungslaminat aufzubauen, auch vor dem Hintergrund, die nötige Schäftungslänge im Außenlaminat von 1:25 etwas reduzieren zu können. Außerdem wurde der zu laminierende Bereich außen so etwas kleiner.

Anschließend haben wir eine Außenform gebaut, die ungefähr die halbe Wandstärke in das Rumpfloch hineinreicht und dann das Innenlaminat hergestellt.

Nach dem Entfernen der Form konnte außen die Schäftung angeschliffen werden (ebenso gerechnet auf halbe Windstärke) und dann das Außenlaminat hergestellt werden. Natürlich sind alle Laminate mit gerichtetem Glas und Epoxid-Laminierharz gemacht worden.

Von innen haben wir die Oberfläche des Reparaturbereichs mit einer Epoxidversiegelung verschlossen.

Den Außenbereich haben wir mit Epoxidspachel gespachtelt und anschließend mit Epoxiprimer versiegelt. Natürlich alles in erforderlicher Schichtstärke und mit der nötigen Temperung, um eine spätere Abzeichnung der Reparatur zu verhindern.

Vor der Beschlagsremontage hat der Lackierer das Boot abgeholt und mit 2-Komponentenlack beschichtet. Auch die Zierstreifen wurden erneuert. Die Außenhaut erstrahlt in neuem Glanz, und die polierten Beschläge konnten wieder eingebaut werden.

Nach der Reparaturabnahme ist das Boot noch für einige Zeit ins Winterlager gekommen und zu Saisonbeginn im April ins Wasser gekrant worden.

Wir wünschen dem Eigner immer eine handbreit Wasser unterm Kiel und eine Saison ohne Kollision …

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Wir freuen uns, dass er seine Ausbildung so gut durchgezogen hat.

Zu Beginn seiner Ausbildung hatten wir auf unserer Team-Seite geschrieben, dass wir aus ihm einen guten Bootsbauer machen wollen — Das ist uns gelungen!

Jack will nun zur See fahren und eine weitere Ausbildung zum Schiffsmechaniker absolvieren. Dafür wünschen wir ihm alles Gute und sind uns sicher, dass er auch diese neue, spannende Aufgabe bewältigen wird!

Der Beitrag Gesellenprüfung 2024 erschien zuerst auf Yachtbau Janssen & Renkhoff.

Doch von Anfang an:

Ende Februar bekamen wir die Hallberg Rassy 36 MK II zu uns in die Werft. Die Aufgaben waren klar umrissen.

Sanierung des Laufdecks: die alte Vergussmasse entfernen, Fugen tiefer fräsen, Proppen ersetzen und die Fugen neu vergießen. Bei einem Stabdeck aus Schweden aus dieser Zeit eine lohnende Investition. Mit einer Reststärke von jetzt ca. 8mm Teakdeck gehen wir von 30 weiteren Jahren Nutzbarkeit aus.

Komplettierung und Umbau der Ausrüstung für Langfahrt: Montage einer größeren Ankerwinde, Tausch der Klampen auf dem Achterdeck gegen größere damit ggf. ein Treibanker gefahren werden kann, Aufbau eines zweiten Winschenpaares auf dem Cockpitsüll, Biminimontage, Setzen diverser Padeyes für Lifeline u.a., 2te Genuaschiene für die Sturmbesegelung…

Es sollten außerdem neue Borddurchlässe für den Wassermacher eingebaut werden. Im Zuge dieser Arbeiten wurden sowohl alle anderen Borddurchlässe als auch die Schläuche kontrolliert und komplett gegen Bronze-Borddurchlässe ausgetauscht.

Die Gaskiste an Steuerbord wurde für 2 Aluminium-Gasflaschen vergrößert.

Da zwei Relingspfosten wackelten wurden alle Zapfen inspiziert und bis auf einen neu eingeklebt, sowie Seezaunpforten an Back- und Steuerbord eingesetzt. Außerdem wurden Ruderanlage, Skylights und anderes einer Revision unterzogen.

Nicht genug des Ganzen:

Der Teakbelag auf dem Aufbaudach – nachträglich irgendwann einmal verlegt – wies Undichtigkeiten und mangelnde Flankenhaftung an den Fugen auf. Durch eine genauere Fehleranalyse offenbarte sich leider, dass der gesamte Sandwichkern des Decks nass war. Wir kamen also nicht umhin hier eine neue, große Baustelle – im wahrsten Sinne des Wortes – aufzureißen.

Die äußere Laminatschicht wurde, bis auf einen schmalen Flansch am Rand und um die Luken, entfernt. Danach sowohl der nasse Schaumkern als auch die Sperrholzverstärkungen. Den Wiederaufbau begannen wir mit einer Lage Biachsgelege. Darauf kam der 12 mm-Schaumkern und die neuen Sperrholzverstärkungen für die Beschläge und die Lüfterdurchbrüche. Sowie das Außenlaminat aus 6 Lagen Biachsgelege. Alles ist mit Epoxidharz verklebt und laminiert.

Auf dieses, nun trockene, Aufbaudach legten wir ein neues 10,5 mm dickes Teakdeck.

Nach einer deutlich längeren Werftliegezeit als erwartet hat der Eigner nun ein sehr gut ausgerüstetes Boot an der Hand.

In einem Zustand der viele Seemeilen schöner und anspruchsvoller Segelei zulässt und ihm stets ein sicheres „Zuhause“ bietet.

Wir wünschen immer eine handbreit Wasser unterm Kiel und viel Spaß !!!

Der Beitrag HR 36 Teakdeck-Sanierung und Ausrüstung für große Fahrt erschien zuerst auf Yachtbau Janssen & Renkhoff.

Das alte Teakdeck der Najad 34 war in die Jahre gekommen. Die Fugenmasse hatte ihre Flankenhaftung verloren, zum Teil waren die Fugen und Stäbe weit abgenutzt, Schraubenköpfe wurden sichtbar und das gesamte Teakdeck wies Undichtigkeiten auf.

Es war an der Zeit ein neues Stabdeck zu verlegen.

Nur welchen Baustoff nimmt man heutzutage?

• Teak ist von seinen Eigenschaften natürlich 1A. Aber aus bekannten umwelttechnischen und politischen Gründen sowie der hohen Einkaufspreise nicht mehr vertretbar.
• Kunststoffdecks halten lang, sind aber meist bei genauem Hinsehen nicht besonders hübsch und bestehen nun mal aus Kunststoff und somit schlussendlich aus Erdöl.
• Das Deck einfach rutschfest anmalen? Eine durchaus praktikable Methode die natürlich die Optik des Bootes verändert. Das war für den Kunden keine bevorzugte Option.

Somit entschieden wir uns zusammen mit den Eignern für ein zum Teil schabloniertes Korkdeck mit leichten Anpassungen am Layout.

Kork ist ein nachwachsender Rohstoff der hauptsächlich in Portugal von der Kork-Eiche gewonnen wird. Um die Anforderungen an Seewasserbeständigkeit, UV-Beständigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit zu erfüllen, sind in den im Bootsbau verwendeten Korkwerkstoffen auch zu einem gewissen Anteil Kunstharze enthalten.

Kork hat aber noch weitere starke Vorteile.

• Kork ist nachhaltiger als Teak. Nachwachsend, hat kürzere Transportwege und kaum Verschnitt. Da im Endeffekt alle Abfälle später wieder zu Korkplatten werden können.
• Ein Korkdeck ist genauso rutschfest wie ein Teakdeck. Wenn nicht sogar noch besser.
• Kork isoliert besser und wird unter großer Hitzeeinstrahlung durch die Sonne nicht so heiß wie Teakholz. Es ist also Barfuß-freundlicher.
• Ein Korkdeck ist sehr abriebfest und wäscht nicht so leicht aus.
• Durch die Fertigung von Platten samt Fugen mittels CNC-Fräsen, können im Korkbelag so ziemlich jedes Muster oder auch Schriften eingebracht werden.
• Korkstäbe lassen sich untereinander leicht und nahezu unsichtbar verkleben. Dies erleichtert das Verlegen, das Anpassen, sowie Reparaturen.
• Gegenüber Kuststoffdecks haben Korkdecks eine wesentlich schönere Haptik und einen angenehmeren Komfort.
• Ein Korkdeck ist aufgrund der geringeren Rohstoffpreise und Zeitersparnis im Vergleich zum klassisch verlegten Teakstabdeck günstiger.

Nachdem die Eigner den alten Teakbelag in Eigenleistung entfernt hatten. Begannen wir damit die alten Schraubenlöcher zu verschließen und Schablonen anzufertigen. Auf den Schablonen wurde bereits das Layout des Stabdecks festgelegt.

Anschließend wurde von einem benachbarten Betrieb das Korkdeck in Platten samt Fugen zugefräst.

Wir begannen dann mit dem Ausrichten der Platten und dem Verkleben.

Da die dreidimensionale Krümmung des Aufbaudachs es nicht möglich machte die komplette Fläche mit Plattenmaterial zu belegen, haben wir uns dazu entschieden die äußeren vier Stäbe jeder Seite und die Laibhölzer einzeln zu legen.

Die Eigner und auch wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Das bestärkt uns in der Entscheidung zum Korkdeck und ebenso darin weiter Erfahrungen mit Kork zu sammeln.

Das Verlegen von Korkdecks ist für uns noch ein neues Feld, welches wir uns immer mehr erschließen. Wie bei jedem neuem Werkstoff muss man sich an diesen gewöhnen. Dies betrifft natürlich die Optik, die Haptik und die Verarbeitungsweise.

Wir finden bei Kork passen aber alle diese Punkte und der Werkstoff gut in unser Programm. Wir werden in Zukunft mehr auf Korkdecks setzen, da sie unserer Meinung nach dem Teakdeck in nichts nachstehen und ökologischer sowie zeitgemäßer sind.

Insgesamt ein sehr schöner Auftrag der Lust auf mehr macht!

Wir wünschen den Eignern viel Freude mit dem neuen Korkdeck!

Der Beitrag Kork – Die praktische und umweltfreundliche Alternative zu Teak erschien zuerst auf Yachtbau Janssen & Renkhoff.

Wir freuen uns, dass er die Prüfung so gut gemeistert hat. Die Zusammenarbeit mit ihm während seiner Lehrzeit hat uns allen immer viel Freude bereitet.

Johann macht sich nun, als selbstständiger Bootsbaugeselle, auf ins Arbeitsleben. Für seine Selbstständigkeit wünschen wir ihm alles Gute!

Der Beitrag Gesellenprüfung 2023 erschien zuerst auf Yachtbau Janssen & Renkhoff.